«Это как задействовать 18 инженеров»: биогазовая станция начала управлять своим производством с помощью искусственного интеллекта и стала первой в стране

В настоящее время система управляет так называемым рабочим циклом, который включает двигатели, насосы, генератор и различное оборудование, которое ранее приводилось в действие операторами с помощью команд на экране. Она также обрабатывает информацию, используемую для определения того, что на заводе называют «ежедневным рационом» биореакторов. «Куэнка проводит аналогию с группой специалистов, работающих одновременно. Модель работает как «дирижёр», который объединяет различные задачи: контролировать газы, твёрдые и жидкие вещества, производить расчёты и использовать эту информацию для принятия решений относительно технологического процесса. «В искусственном интеллекте это похоже на то, как если бы вы, в данном случае, поставили 18 инженеров контролировать всё это, а один из них руководил бы ими. «Мы создали модель, которая ими руководит», — отметил он. Идея начала обретать очертания у доски, когда он вместе с Пейроне анализировал огромный объем данных, необходимых для работы станции. Именно там он и представил себе «дирижера». «Рацион» определяет количество материалов, которые должны поступать в процесс для поддержания работы биореакторов. Каждый из них имеет объём 4775 кубических метров, и именно там бактерии перерабатывают органические материалы, используемые для производства биогаза. «Всё рассчитано с точностью до миллиметра, чтобы биореакторы, объем каждого из которых составляет 4775 кубических метров, работали и не перегружались», — пояснил он. «В процессе работы ежедневно обрабатывается около 56 000 данных, что ранее требовало значительных ручных усилий со стороны персонала. Внедрение системы изменило эту динамику. Операторы по-прежнему выполняют такие задачи, как регистрация грузовиков, въезжающих на завод, но часть времени, которое раньше уходила на ввод и проверку информации, теперь можно направлять на техническое обслуживание и другие оперативные задачи». «По мнению разработчиков, автоматизация не исключает участия человека. Критерии, опыт и ответственность за работу по-прежнему остаются в руках тех, кто работает на предприятии, в то время как система занимается регистрацией, рутинными проверками и обработкой информации». «В ходе испытаний были также проверены пределы модели и «возможности ИИ». Он напомнил, что во время одного из испытаний в течение смены на месте не было оператора, и воздушный шланг одного из клапанов получил прокол. ИИ пытался закрыть клапан, но не мог обнаружить физическую неисправность, препятствовавшую завершению маневра. «Оператор действительно видит всё то, чего искусственный интеллект увидеть не может», — заявил он. Этот принцип был заложен в качестве одной из основ проекта: технология не должна заменять работника. «Система также оснащена инструментом, доступным с мобильного телефона, с помощью которого работники могут проверять, какой цикл выполняется, какие материалы поступают в биореактор и что происходит на разных этапах процесса. По словам Куэнки, эта разработка может быть адаптирована и к другим промышленным процессам. «Это может быть предприятие, создающее производственную линию: оно осуществляет тот же контроль, использует тот же агент, те же данные и предоставляет те же результаты. Оно адаптируется к любой производственной среде в любой отрасли», — сказал он. «Завод, на котором был применен этот подход с использованием ИИ, расположен в Генераль-Вильегас, в сельской местности примерно в 32 километрах от города. Там работают четыре оператора, начальник технического обслуживания и менеджер по производству. Предприятие работает круглосуточно, 365 дней в году. Согласно данным, предоставленным Куэнкой, завод постоянно вырабатывает 1200 кВт·ч и может достигать 28 800 кВт·ч в сутки. Выработанная энергия поступает в электрическую сеть, подключенную к CAMMESA. «Производительность контролируется каждые 15 минут. Чтобы достичь 100-процентной эффективности в течение месяца, станция должна поддерживать запланированную выработку без перебоев в течение 31 дня. Как он отметил, обычный уровень эффективности составляет от 89 до 90 процентов, в то время как станция достигала показателей 99 и 97 процентов. Куэнка также отметил, что предприятие только что достигло исторического рекорда по производству и движется к очередному месяцу с высокими показателями. Станция находится в стадии развития и эксплуатации уже около шести лет. «Выработка электроэнергии также влияет на электроснабжение региона. По его данным, произведенная энергия составляет около 25 % от потребления электроэнергии в округе. «Когда этот завод начал подавать энергию в сеть, благодаря тому, что все находятся поблизости, количество отключений значительно сократилось. Мы обеспечиваем 25 % округа Генерал-Вильегас электроэнергией», — заверил он. «Разработка системы искусственного осеменения началась через несколько лет после ввода в эксплуатацию завода, принадлежащего группе «Мария Элена» — фермы площадью 12 000 квадратных метров, построенной по датской технологии и рассчитанной на содержание стада из 560 свиноматок. Отправной точкой стали отходы животноводства, и возможность их переработки в биогазовых установках позволила использовать их в качестве сырья для производства энергии и избежать их прямого сброса в окружающую среду. «Их нужно было как-то утилизировать, чтобы они не загрязняли окружающую среду, и им пришла в голову идея построить биогазовую установку, чтобы, в свою очередь, придать сельскому хозяйству дополнительную ценность. И сегодня с помощью этих отходов вырабатывается энергия», — отметил он. Для Куэнки одна из главных задач была связана именно с этой ответственностью. «Самое сложное — это обрести уверенность в том, что мы сможем реализовать этот проект, не подвести. За этим стояла огромная работа со стороны всех участников». «А самое сложное было — не допустить ошибки», — заключил он.